鄭州紅星破碎設備廠

D18水泥生產線，二手水泥粉磨站設備，水泥生產線示意圖

來自礦山的石灰石，經過一級破碎和二級破碎成為碎石，進入碎石庫；礦山開采的粘土，汽車運輸進水泥廠，經粘土破碎機破碎后與碎石經計量按一定配比進入預均化堆場，經過均化和粗配的碎石和粘土再經計量秤和鐵質校正原料按規(guī)定比例配合進入烘干兼粉磨的生料磨加工成生料粉。生料用氣力提升泵送至連續(xù)性空氣攪拌庫，經均勻化的生料粉再用氣力提升泵送至窯尾懸浮預熱器和窯外分解爐，經預熱和分解的物料進入回轉窯煅燒成熟料，熟料經篦式冷卻機冷卻，用斗式提升機輸送至熟料庫。回轉窯和分解爐用的燃料（煤粉），原煤球經烘干兼粉磨的風掃式煤磨制備成煤粉，煤粉經粗細分離器選出合適的細度，貯存在煤粉倉。生料和煤的烘干所需熱氣體來自窯尾，冷卻熟料的部分熱風送至分解爐幫助煤的燃燒。窯尾多余氣體經排氣除塵系統(tǒng)排出，之間有收塵器、增濕塔。熟料經計量秤配入一定數(shù)量石膏在圓流球磨機中粉磨成一定細度的水泥進入水泥選粉機。水泥經倉式空氣輸送泵送至水泥庫儲存。一部分水泥經包裝機包裝為袋裝水泥，經汽車運輸出廠；另外，也可用專用的散裝車散裝出廠。

顯而易見比較理想的粉磨形式就是分別粉磨，用一臺球磨機將熟料顆粒粉磨在3～45μm之間。形成“窄粒徑熟料顆粒”組份分。用另一臺球磨機將礦物摻合料（礦渣，石灰石）粉磨到1～3μm形成微顆粒摻合料組分；用另一臺球磨機將礦物摻合料（粉煤灰，爐渣，火山灰等）粉磨到45～100μm形成粗顆粒摻合料組分。然后將這些組分按最佳顆粒級配計量配合制成高性能混凝土需要的膠凝材料——水泥。然而這種工藝過程復雜，項目投資較大，國內按照這種方案建設的項目，經濟效益都不甚理想。

1．要實現(xiàn)水泥的高性能化，就是將熟料粉磨至理想的粒徑，充分利用熟料強度，降低水泥中熟料的摻入量，然后摻入不同顆粒的粉煤灰礦渣微粉合理水泥的顆粒級配，優(yōu)化水泥性能。有改造條件的企業(yè)建議采用分別粉磨工藝。

雖然分別粉磨可以更好的利用水泥的性能，但是水泥工藝復雜化，投資增加并不是理想的工藝方案。

2．在對比分析國內三十多家大型粉磨站系統(tǒng)參數(shù)的基礎上，我們認為當前比較先進成熟的大型粉磨站工藝形式為K型選粉機聯(lián)合擠壓粉磨閉路系統(tǒng)。一條工藝線實現(xiàn)分別粉磨，前配后摻，混料混合，具有工藝緊湊、調節(jié)方便、投資低、易操作、自動化程度高等特點。

3．應用K選粉機的擠壓機聯(lián)合粉磨系統(tǒng)

擠壓機聯(lián)合粉磨工藝是將擠壓后的物料（包括料餅和邊部漏料），先經V型選粉機或打散分級機分選，粗顆粒返到輥壓機再次擠壓，小于一定粒徑的半成品( 1mm)送入球磨機粉磨，這樣基本上限制了入磨物料的粒度大小，使擠壓機由于邊緣效應所產生的大顆粒物料通過V型選粉機打散分級機返回擠壓機重新擠壓，基本消除了擠壓機的運行狀態(tài)對后續(xù)球磨機系統(tǒng)的影響，同時由于入磨物料的最大粒徑得到有效的控制，球磨機一倉球徑大幅度下降，最大鋼球不超過40mm。

水泥生產線中工業(yè)廢料-建筑垃圾能源再利用揭開水泥和混泥土新篇章，水泥和混凝土是迄今為止用量最大的人造建筑材料。2013年全球的水泥產量為21億t，而全球混凝土的產量已達到60億t，這是其他任何材料望塵莫及的。中國是世界的水泥生產大國，近年來的水泥產量均居世界第一，但是水泥生產線，水泥粉磨工業(yè)本身對自然資源的依賴和給環(huán)境造成嚴重污染的局面卻沒得到根本改變。與此同時，隨著我國工業(yè)化的步伐加快，特別是重工業(yè)對環(huán)境造成的有害影響也不容忽視。

冷卻機：http://www.hxjq.com.cn/70.html
分級機：http://www.hxjq.com.cn/36.html
成套水泥設備：http://www.haoposui.com/zhishi/news393.html
水泥設備生產線：http://www.zhisha.cn/6.htm

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