專(zhuān)供美國(guó)(ALCOA)鋁業(yè)產(chǎn) A6165鋁板等高品質(zhì)鋁材,訂購(gòu)A6165鋁板.021-67879520.
    上海赫川金屬制品有限公司是一家專(zhuān)業(yè)代理銷(xiāo)售東北輕合金、西南鋁、西北鋁、河南中鋁、河南萬(wàn)達(dá)鋁業(yè)等知名鋁業(yè)公司現(xiàn)貨純鋁板、鋁合金板。主要經(jīng)營(yíng)產(chǎn)品有:1145、1100、1050、1060、1070、 2A12、2A11、2A16、3A21、3003、3004、491、4A11、4043、5005、5052、5A02、5083、5754、5154、5154A、6061、6063、6082、7A04、7075、7475、8A06、8011。公司目前旗下有員工5人,年產(chǎn)銷(xiāo)200噸,年銷(xiāo)售收入近500萬(wàn)元。公司一貫堅(jiān)持“質(zhì)量第一,用戶(hù)至上,優(yōu)質(zhì)服務(wù),信守合同”的宗旨,憑借著高質(zhì)量
根據(jù)多年的鋁型材生產(chǎn)實(shí)踐,在此對(duì)鋁合金擠壓型材常見(jiàn)缺陷及其解決辦法作一總結(jié),和眾多同行交流,以期相互促進(jìn)。 
1 劃、擦、碰傷  :劃傷、擦傷、碰傷是當(dāng)型材從??琢鞒鲆约霸陔S后工序中與工具、設(shè)備等相接觸時(shí)導(dǎo)致的表面損傷。 
1 主要原因  ①鑄錠表面附著有雜物或鑄錠成分偏析。鑄錠表面存在大量偏析浮出物而鑄錠又未進(jìn)行均勻化處理或均勻化處理效果不好時(shí),鑄錠內(nèi)存在一定數(shù)量的堅(jiān)硬的金屬顆粒,在擠壓過(guò)程中金屬流經(jīng)工作帶時(shí),這些偏析浮出物或堅(jiān)硬的金屬顆粒附著在工作帶表面或?qū)ぷ鲙г斐蓳p傷,最終對(duì)型材表面造成劃傷;  ②模具型腔或工作帶上有雜物,模具工作帶硬度較低,使工作帶表面在擠壓時(shí)受傷而劃傷型材;  ③出料軌道或擺床上有裸露的金屬或石墨條內(nèi)有較硬的夾雜物,當(dāng)其與型材接觸時(shí)對(duì)型材表面造成劃傷;  ④在叉料桿將型材從出料軌道上送到擺床上時(shí),由于速度過(guò)快造成型材碰傷;  ⑤在擺床上人為拖動(dòng)型材造成擦傷;  ⑥在運(yùn)輸過(guò)程中型材之間相互摩擦或擠壓造成損傷。 
2 解決辦法  ①加強(qiáng)對(duì)鑄錠質(zhì)量的控制;  ②提高修模質(zhì)量,模具定期氮化并嚴(yán)格執(zhí)行氮化工藝;  ③用軟質(zhì)毛氈將型材與輔具隔離,盡量減少型材與輔具的接觸損傷;  ④生產(chǎn)中要輕拿輕放,盡量避免隨意拖動(dòng)或翻動(dòng)型材;  ⑤在料框中合理擺放型材,盡量避免相互摩擦。 
2 機(jī)械性能不合格 
1 主要原因  ①擠壓時(shí)溫度過(guò)低,擠壓速度太慢,型材在擠壓機(jī)的出口溫度達(dá)不到固溶溫度,起不到固溶強(qiáng)化作用; 
②型材出口處風(fēng)機(jī)少,風(fēng)量不夠,導(dǎo)致冷卻速度慢,不能使型材在最短的時(shí)間內(nèi)降到200℃以下,使粗大的Mg2Si過(guò)早析出,從而使固溶相減少,影響了型材熱處理后的機(jī)械性能; 
③鑄錠成分不合格,鑄錠中的Mg、Si含量達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)要求; 
④鑄錠未均勻化處理,使鑄錠組織中析出的Mg2Si相無(wú)法在擠壓的較短時(shí)間內(nèi)重新固溶,造成固溶不充分而影響了產(chǎn)品性能; 
⑤時(shí)效工藝不當(dāng)、熱風(fēng)循環(huán)不暢或熱電偶安裝位置不正確,導(dǎo)致時(shí)效不充分或過(guò)時(shí)效。 
2 解決辦法 
①合理控制擠壓溫度和擠壓速度,使型材在擠壓機(jī)的出口溫度保持在最低固溶溫度以上; 
②強(qiáng)化風(fēng)冷條件,有條件的工廠可安裝霧化冷卻裝置,以期達(dá)到6063合金冷卻梯度的最低要求; 
③加強(qiáng)鑄錠的質(zhì)量管理; 
④對(duì)鑄錠進(jìn)行均勻化處理; 
⑤合理確定時(shí)效工藝,正確安裝熱電偶,正確擺放型材以保證熱風(fēng)循環(huán)通暢。 
      誠(chéng)信經(jīng)營(yíng)、客戶(hù)第一、信譽(yù)至上海赫川金屬制品有限公司是上海地區(qū)規(guī)模最大的鋁原材料供應(yīng)商之一,有各種型號(hào)規(guī)格的大量現(xiàn)貨,可按客戶(hù)的要求切割成任何規(guī)格,最大限度滿(mǎn)足客戶(hù)的要求。
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